手持激光焊接機在汽車領(lǐng)域的應(yīng)用
發(fā)布時間：2021-01-13 閱讀次數(shù)：
手持激光焊接機因具有高能量密度、深穿透、高精度、適應(yīng)性強等優(yōu)點而受到航空航天、機械、電子、汽車、造船和核能工程等領(lǐng)域的普遍重視。尤其在汽車生產(chǎn)中，無論是車身組裝還是汽車零部件的生產(chǎn)，激光焊接都得到了廣泛的應(yīng)用。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，歐美工業(yè)發(fā)達國家50% ～70%的汽車零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割為主，激光焊接在汽車生產(chǎn)中已成為標(biāo)準(zhǔn)工藝。
汽車車身激光焊接技術(shù)
汽車車身是典型的薄板殼結(jié)構(gòu)，由低合金高強度薄鋼板經(jīng)沖壓、剪裁、整形制成覆蓋件，并經(jīng)焊接裝配而成。車身裝配中焊點可達幾千個，傳統(tǒng)焊裝采用的是電阻點焊工藝。電阻點焊工藝是用兩個電極從兩個方向壓緊工件，在兩塊搭接件上加壓并通電，使接觸面間形成焊點而將工件焊在一起。為滿足結(jié)合和外形要求，各焊點間要保持一定間隔。點焊時焊鉗在工件邊緣下進行焊接，凸緣寬度需要16mm；而激光焊為單邊焊接，凸緣寬度只需5mm。把點焊改為激光焊，僅此一項每輛車就可節(jié)約鋼材40kg。
手持激光焊接機焊接形成的窄而深的焊縫容易使工件焊透。激光頭和待焊件之間無任何機械接觸，不存在加工機械應(yīng)力。激光焊縫的拉伸強度和疲勞強度與母材相當(dāng)，符合承載力要求，這樣可使構(gòu)件材料減薄，車身重量減輕。同時，由于激光焊接采用計算機控制，所以具有較強的靈活性和機動性，可以對形狀特殊的門板、擋板、齒輪、儀表板等進行焊接。加上光纖傳輸系統(tǒng)和機械手，就可實現(xiàn)汽車裝配生產(chǎn)線的自動化。
激光拼焊技術(shù)
激光拼焊技術(shù)是激光焊接應(yīng)用于汽車制造業(yè)最成功、效益最明顯的一項技術(shù)。汽車工業(yè)最初應(yīng)用拼焊板時，主要是為了解決軋機軋出的鋼板板寬不夠的問題，通過拼焊技術(shù)來滿足汽車工業(yè)對寬板的要求。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，拼焊板向著差厚板方向發(fā)展，即可將不同厚度的鋼板拼焊，這時才真正達到了汽車鋼板拼焊的目的。發(fā)明激光拼焊板技術(shù)的蒂森克虜伯公司于1985年在奧迪100的生產(chǎn)制造中首次應(yīng)用了這一技術(shù)。激光拼焊技術(shù)是在進行車身制造時，根據(jù)車身不同部位的性能要求，選擇鋼材牌號、種類、等級和厚度不同的鋼板，通過激光裁剪和拼焊，將車身某一部位如側(cè)圍、底板、車門內(nèi)門、支柱等拼焊起來再沖壓成形，目的是在保證車身強度的前提下，降低車身重量。這種技術(shù)具有一系列優(yōu)越性：
1、減少零件數(shù)量及大量沖壓加工的設(shè)備和工序。拼焊可以一體成形，根據(jù)不同部位對強度的不同要求，將不同厚度的板料焊在一起，再一次沖壓成形，同時可提高車身精度，減少大量沖壓加工的設(shè)備、工序和模具。
2、減輕構(gòu)件重量。由于采用不同鋼板拼接，對易腐蝕的部位可采用涂鍍層鋼板以提高使用壽命，對不承受載荷或載荷較小的部位可采用更薄的鋼板，而對承受載荷的部位可采用高強度鋼板，不再需要焊接加強筋，使車身結(jié)構(gòu)大大簡化，從而減少鋼材消耗和生產(chǎn)成本，減輕車身重量，最終降低汽車能耗。
3、提高構(gòu)件結(jié)構(gòu)質(zhì)量和可靠性。由于采用連續(xù)的焊接代替不連續(xù)的點焊、鉚接，車身剛度和緊固性、安全性得以很大提高。
4、為生產(chǎn)寬體車提供可能。由于軋機限制，不可能生產(chǎn)太寬的鋼板，而汽車對寬板的要求日趨緊迫。采用激光拼焊不失為一種有效而經(jīng)濟的工藝方法。激光拼焊使汽車造型更美觀、舒適。
在分析車身結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上進行優(yōu)化設(shè)計，選擇少數(shù)幾種典型的鋼板拼焊成形，可提高材料利用率，省去二次加工過程，并大大減少模具數(shù)量。日本豐田汽車公司側(cè)圍生產(chǎn)線采用拼焊板后，零件數(shù)量減少66%，模具從20副減少為4副，材料利用率由40%提高到65%。采用手持激光焊接機進行拼焊，一臺中型轎車可減重9kg且不會影響其強度。
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